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客户要求
失去单手活动能力,结构有限,笨重且笨重,开发功能全面的生物动力辅助设备
解决方案
三维扫描技术可以完全恢复患者手骨的状况。可以通过树脂3D打印或机械辅助设备来定制获取的3D数据。
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客户要求
美观、舒服且便于拆卸安装
解决方案
1.树脂3D打印技术适用于个性化定制,复杂的几何结构和透明材料。 2.可以管理和扩大生产能力,缩短生产周期,并显着降低生产成本。
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客户要求
与假体手臂完全结合的肘关节
解决方案
1.金属3D打印技术适用于个性化和复杂的几何结构,并可以保证与患者关节的良好匹配。 2.印刷用钛合金具有优异的生物相容性。 3.复杂零件的快速原型制作大大降低了制造成本。
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客户要求
创建用于医疗诊断和手术计划的1:1人体模型,模型必须具有一定的强度和可以钻取的强度
解决方案
1.使用SLS塑料尼龙3D打印完全满足您的要求 2.采用尼龙3D打印材料,其高韧性和高强度非常适合人体骨骼模型的要求,并支持手术计划和仿真。 3.模型的尺寸和医学图像可以完全一致,并且可以用作手术计划的主要基础。 4.可以同时生产多个模型,从而降低成本并缩短生产周期。
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客户要求
检测相应孔位置的位置并检测外观变形
解决方案
在焊接过程中,自行车车架容易变形,导致焊接位置偏移。3D检测功能是通过3D扫描技术执行的,该技术可以检测相应孔位置的位置并检测外观变形。
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客户要求
飞机叶轮叶片国外制造商国外制造商购买不仅价格高,而且运输成本和等待时间长,想在参数特性和高精度前提下独立制造和加工备件
解决方案
3D扫描过程可让您捕获叶轮叶片的重要表面数据,并进一步分析和设计3D数据以获得最佳效果。 结合5轴CNC或金属3D打印工艺,您可以快速而准确地创建所需的备件。
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客户要求
利用3D打印技术制作复杂几何形状叶片满足研发设计与功能样件最终实现小批量定制/备件生产
解决方案
1.利用树脂3D打印技术,并结合传统失蜡铸造工艺经验,巧妙解决了涡轮叶片制造加工个难题 2.在保证功能的前提下,通过结构优化来满足高效生产及部件轻量化双重要求 3.3D打印技术便于模型尺寸与结构修正,实现叶片表面质量与尺寸精度 4.技术融合实现研发与生产成本大幅度降低,时间缩短将近一半
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客户要求
降低研发试样制造成本;提高开窗器结构组装效率
解决方案
1.精度达±0.1mm,完全满足开窗器结构尺寸使用要求 2.使用尼龙3D打印材料,具有高强度、高韧性,耐高温特性,完全满足功能设计验证要求 3.所有部件一次制作完成打印,无拼接,并同时保证了零件强度,完全超越传统工艺方法 4.加工周期短,大大缩短生产周期,同时大幅降低仓储成本
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客户要求
制作1套汽车后视镜,用于装配及结构性能测试3天内交货
解决方案
1.精度达±0.1mm,0.02层厚完全满足尺寸设计验证要求 2.使用尼龙3D打印,具有高强度、高韧性,耐高温特性,完全满足功能设计验证要求 3.所有部件一次制作完成打印,无拼接,并同时保证了零件强度,完全超越传统工艺方法 4.加工周期短,12小时即完成样件加工,大大缩短研发周期,同时大幅降低产品成本
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客户要求
低成本,定制化设计工装夹具
解决方案
1.精度达±0.1mm,完全满足尺寸设计验证与生产使用要求 2.使用尼龙3d打印材料,具有高强度、高韧性,耐高温特性,完全满足功能设计验证要求 3.所有部件一次制作完成打印,无拼接,并同时保证了零件强度,完全超越传统工艺方法 4.完全根据客户需求尼龙3D打印定制化,可快速安装与拆卸工周期短,同时大幅降低生产与仓储成本
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客户要求
在高温环境下具有高强度,高耐腐蚀性和耐高温性;确保最大的散热面积并优化性能
解决方案
1.在确保功能轻巧的前提下,金属3D打印的使用满足航空航天业对零件的关键要求 2.使用集成的散热设计显着缩短制造周期,以实现自由形式的表面设计 3.通过增加冷却管湍流器的内表面积来达到最大的热交换效果
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客户要求
传统上,该零件由七个结构零件组装而成,这对于制造和组装而言比较复杂。 我想简化组件数量并降低成本,缩短零件制造和
解决方案
1.在保证零件功能的前提下,采用SLS-尼龙3D打印工艺将零件结构简化为一个零件。 2.原型开发时间减少了30%至40%,生产周期从3个月缩短至1周,并且大大提高了开发和生产周期。 3.供应周期和生产成本降低了50%,自2009年以来安装了30架直升机